Строительство, Сваи, Технологии

Общие сведения

admin — Tue, 18 May 2010 11:15:00 +0000

Шпиндель является самой ответственной и высокоточной деталью шпиндельного узла. Он представляет собой ступенчатый вал, передающий крутящий момент и монтируемый в корпусной детали в опорах (например, в опорах качения, состоящих из одного или нескольких подшипников). Головная часть (конец шпинделя), предназначенная для крепления вспомогательного и режущего инструмента, имеет различные конструктивные исполнения в зависимости от назначения шпинделя. У сверлильных шпинделей головная часть имеет цилиндрическое отверстие в соответствии с ГОСТ 13876—76 «Концы шпинделей агрегатных и многошпиндельных сверлильных станков. Основные размеры». У расточных шпинделей головная часть выполнена в виде фланца с центрирующим конусом 7°7′30" и торцовой привалочной плоскостью У. фрезерных шпинделей головная часть выполнена по ГОСТ 24644—81 «Концы шпинделей и оправок сверлильных, расточных и фрезерных станков. Размеры и технические требования» с конусностью 7 : 24 (конус по ГОСТ - 15945—70) или с конусом Морзе по СТ СЭВ 147—75. К каждой из вышеуказанных категорий шпинделей предъявляются соответствующие требования жесткости, точности, способности воспринимать радиальные и осевые нагрузки и сохранять стабильность осевого положения. Выполнение таких требований достигается конструктивными решениями шпинделей, опор, корпусных деталей и других элементов.

Четыре вида проверок

admin — Tue, 18 May 2010 08:09:00 +0000

Существуют четыре вида проверок, проводимых в соответствии с ГОСТ 23856—79 «Коробки шпиндельные. Нормы точности» в зависимости от способа базирования сборочной единицы в следующем объеме: Базирование: Проверка по торцовой плоскости 1, 2, 4 по плоскости основания или в комплекте с упорным угольником 1, 3, 4 Проверка 1. Проверяют радиальное биение внутренней базирующей поверхности шпинделя: а) у торца шпинделя (допуск 30 мкм); б) на расстоянии L от торца шпинделя (при L = 150 мм допуск 40 мкм). __ Метод проверки — см. ГОСТ 22267—76 п. 15.3.2. Проверка 2. Проверяют перпендикулярность осей вращения шпинделей привалочной плоскости шпиндельной коробки (на длине L = 150 мм допуск 70 мкм). Схема проверки точности шпиндельной коробки Шпиндельную коробку 8 (рис. в сборе с упорным угольником 7 устанавливают на поверочную плиту 6 измерительного стенда 5. Ось шпинделя 1 воспроизводится цилиндрической контрольной оправкой 3. Измерительный прибор 2 устанавливают на подвижной каретке 4 стенда 5 так, чтобы наконечник измерительного прибора касался цилиндрической поверхности оправки и’был направлен к ее оси перпендикулярно образующей. Каретка с измерительным прибором перемещается по направляющим стенда. Измерения производятся б точках, отстоящих друг от друга на расстоянии L, дважды. Перед вторым измерением шпиндель поворачивают вокруг оси на 180°.

Вал привода шпинделя

admin — Tue, 18 May 2010 02:42:00 +0000

Вал привода шпинделя (лист 20, рис. 5, а … г) представляет собой полую ступенчатую конструкцию. В отверстии вала нарезаны шлицы, по которым перемещается вдоль оси шлицевой конец фрезерного шпинделя, обеспечивая наладочные перемещения пиноли. Вал 10 монтируется на двух конических роликоподшипниках 8.

Вращение шпинделю передается зубчатым колесом 1, установленным на валу на призматической шпонке 7. Колесо может иметь венец в одном из двух рядов (рис. 5, а и б) или только в одном ряду (рис. 5, в и г). Зубчатое колесо в сочетании со стаканом 9, закрепленным в корпусе, образуют лабиринтное уплотнение, препятствующее попаданию жидкой смазки из корпуса в передний подшипник вала и в пиноль, которые смазываются консистентной смазкой. Отбойное кольцо 11, закрепленное в стакане 9, препятствует попаданию консистентной смазки в полость расположения пиноли. Регулировка радиального зазора в роликоподшипниках, а также осевая фиксация вала осуществляются фланцем 2 или 14 и компенсаторным кольцом 3. Наполнение полости переднего подшипника смазкой осуществляется через радиальное отверстие в корпусе и в кольцевой проточке стакана 9. При креплении инструмента в конусе с затяжкой шомполом 6 (рис. 5, а и б) в отверстие вала 10 устанавливают втулку 4, уплотненную манжетой 5 и фетровым кольцом 13. Вращающийся шомпол 6 закрыт стаканом 12. При креплении инструмента к торцу шпинделя винтами в отверстие вала 10 устанавливают заглушку 15 (см. рис. 5, б и г).

Осевая фиксация валов

admin — Tue, 18 May 2010 01:36:00 +0000

Для компенсации несоосности расточек под насос и приводной вал и с целью предотвращения поломок вала насоса привод насоса во всех случаях сборки осуществляется через муфту, поводок 5 (см. рис. 2, ж), который крепится на приводном валу с обеспечением радиального зазора (возможности покачивания), а^втулка 4, в кото-’ рую входит поводок, жестко закрепляется на валу насоса. Осевая фиксация валов осуществляется пружинным кольцом 6 (см. рис. 2, а), установленным в канавке вала. Допускается осевое перемещение вала до 0,3 мм. В случаях, когда насос устанавливается на задней плите, привод его осуществляется по любому из четырех рядов расположения зубчатых колес. Валы привода насоса монтируются на шарикоподшипниках 4 (см. рис. 2, а) легкой серии с установочным кольцом 5. Исключение составляет приводной вал для насоса, установленного на корпусе (см. рис. 2, ж), который монтируется на шарикоподшипниках 3 особолегкой серии. Всего имеется пять исполнений приводных валов к насосу смазки. Промежуточные валы Промежуточные валы (лист 14, рис. 1, а … с) по типу сборки подразделяются на: а) валы диаметром 20 … £0 мм на подшипниках 7 (лист 14, рис. 1, а) с установочными кольцами; б) валы 4 диаметром 60 и 75 мм на подшипниках 6 без установочных колец. Для осевой фиксации валов диаметром 60 и 75 мм подшипники опираются на внутренние пружинные кольца 5, вставленные в канавки, выполненные в расточках корпуса под подшипники. Все валы, кроме вала диаметром 20 мм, монтируются на радиальных подшипниках легкой и средней серии. Валы диаметром 20 мм монтируются на радиальных подшипниках легкой серии.

Общие сведения

admin — Mon, 17 May 2010 22:25:00 +0000

Корпусные детали шпиндельных коробок, расточных и фрезерных бабок и головок, упорных угольников и приводов представляют собой, как правило, чугунные отливки. Рационально сконструированная отливка удовлетворяет точностным требованиям, хорошо поглощает вибрации и шумы. Конструкция корпусной детали должна обеспечивать простоту и экономичность механической обработки, минимальное число технологических операций и в то же время необходимую точность и чистоту обрабатываемых поверхностей. В конструкциях корпусных деталей следует стрёмиться к уменьшению габаритов и упрощению формы отливки. В ряде случаев это может быть достигнуто путем разделения крупногабаритного и сложного по форме корпуса на несколько простых корпусных деталей, соединяемых при монтаже узла. При этом наряду со снижением трудоемкости изготовления и повышением качества отливки создаются более благоприятные условия для механической обработки. Корпусные детали шпиндельных узлов, требующие стабильности геометрической формы, изготовляются из серого чугуна СЧ 20 по ГОСТ 1412—79. Он обладает хорошими литейными свойствами, позволяющими получать отливки сложной формы, хорошо обрабатывается режущими инструментами и сопротивляется износу.

Регулировка экранов в процессе настройки счетного механизма

admin — Mon, 17 May 2010 21:11:00 +0000

На валу 7 установлены два зажима 8 с закрепленными в них алюминиевыми экранами 9 и 11. Конструкция зажимов позволяет устанавливать экраны под любым углом друг к другу. Вал 7 проходит через фланец 6, приклепленный к панели 10. К панели крепятся также монтажная колодка 1 со штепсельным разъемом и два бесконтактных путевых переключателя 2 и 3. Панель 10 крепится к корпусу шпиндельной коробки и весь механизм закрывается кожухом 4. Счетный механизм работает следующим образом: после быстрого подвода резьбонарезной коробки от путевого конечного переключателя подается команда на включение электродвигателя для нарезания резьбы — начинается рабочий ход метчика и движение экрана 9 в сторону конечного переключателя 3. В конце резьбонарезания (метчик находится в крайнем переднем положении) экран 9 входит в паз конечного переключателя 3, при этом подается электрическая команда на реверс электродвигателя. В конце реверса экран И входит в паз конечного переключателя 2, при этом подается электрическая команда на отключение электродвигателя и включение тормозной электромагнитной муфты, чем обеспечивается точная остановка метчиков в исходном положении.

Отливки корпусных деталей шпиндельных узлов

admin — Mon, 17 May 2010 18:33:00 +0000

Отливки корпусных деталей шпиндельных узлов агрегатных станков и автоматических линий, выпускаемые малыми сериями, выполняются по III классу точности, что соответствует ГОСТ 1855—55, по которому к III классу относятся мелкие, средние и крупные детали мелкосерийного и индивидуального производства, формуемые по деревянным модельным комплектам на машинах, пескометах, вручную. Вид отливки определяют в зависимости от ее массы: при массе до 100 кг — отливка легкая, при массе свыше 100 до 4000 кг — средняя. Категории поверхностей отливки назначают следующим образом: Шероховатость необработанных поверхностей указывают в правом верхнем углу чертежа. Для отливок массой до 100 кг — значение шероховатости Rz 250, для отливок массой свыше 100 кг — значение шероховатости Rz 320. На чертежах отливок 2-го класса группы б указывают места взятия проб для контроля микроструктуры отливки. При конструировании корпусных литых деталей особое внимание обращают на базовые поверхности для установки детали при механической обработке. В отдельных случаях базами служат специальные технологические приливы (платики),|которые могут быть удалены после механической обработки, что оговораивается на рабочем чертеже. Ширина платиков — в пределах 30 … 50 мм, длина — 50 … 80 мм. Технологические платики располагают против ребер жесткости так, чтобы на 400 … 500 мм длины детали приходился один платик.

При выполнении сверлильных операций

admin — Mon, 17 May 2010 17:08:00 +0000

При выполнении сверлильных операций не всегда представляется возможным обеспечить инструменту дополнительное направление в кондукторных втулках. В таких случаях требуется более жесткое по точностным характеристикам исполнение шпиндельной группы. Такое повышение жесткости достигается увеличением расстояния между опорами шпинделей и установкой в передней опоре шпинделя двухрядного роликоподшипника с внутренним коническим отверстием. Резьбонарезные шпиндельные коробки являются модификацией шпиндельных коробок сверлильного типа. Постоянство рабочей подачи на один оборот метчика достигается применением индивидуальных копирных гаек для каждого резьбонарезного инструмента. Резьбонарезные шпиндельные коробки могут быть установлены как на перемещаемых силовых узлах горизонтального и вертикального исполнений, так и стационарно (неподвижно). Стационарные резьбонарезные коробки горизонтального исполнения устанавливают, как правило, на боковых станинах-подставках, а вертикального исполнения — на стойках. Резьбонарезная шпиндельная коробка, в отличие от сверлильной, имеет приставку с резьбонарезными пи - нолями, счетный механизм и привод с электротормозом.

Основные размеры комплектов

admin — Mon, 17 May 2010 17:01:00 +0000

Конструкции унифицированных корпусных деталей шпиндельных коробок соответствуют ГОСТ 22586—77 «Коробки многошпиндельные агрегатных станков. Основные размеры». Типовой комплект корпусных деталей представлены на листе 1. При одинаковой толщине шпиндельной коробки (лист 1, рис. 1 и 3), равной 375 мм (толщина корпуса 1 + толщина задней плиты 11 + толщина передней крышки 2), ее габаритные размеры НхВ могут быть от 360X Х400 мм до 1250X1250 мм. При необходимости крепления на переднем торце шпиндельной коробки кондукторных плит, люнетов и т. п. вместо передней крышки толщиной 90 мм устанавливают более жесткую заднюю плиту толщиной 110 мм.

В этом случае толщина шпиндельной коробки увеличивается до 395 мм (лист 1, рис. 2 и 4). Основные размеры комплектов унифицированных корпусных деталей шпиндельных коробок приведены в табл. 1. Увеличение габаритных размеров шпиндельных коробок при переходе от одного типоразмера к другому происходит по высоте Н с коэффициентом <р = 1,12, по ширине В с ф = 1,26. В шпиндельной коробке на листе-1 корпус 1 имеет коробчатую форму и обработан по всем шести наружным плоскостям. На боковых плоскостях корпуса предусмотрены окна, облегчающие отливку корпуса и монтаж деталей шпиндельной коробки. Размеры, расположение и число окон зависят от типоразмера шпиндельной коробки. В корпусах типоразмеров с 1 по 4 имеется по два окна, с 5 по 18 —■ по четыре окна, с 19 по 23 — по шесть окон. Окна закрываются крышками 6 и 13, которые вместе с прокладками 7 я 14 крепятся винтами 5. Задняя плита 11 и передняя крышка 2 имеютв сечении форму швеллера и обработаны по шести наружным плоскостям. Крепление к корпусу производится винтами 3 и 9, уплотнение стыков — прокладками 10.

Вводное устройство

admin — Mon, 17 May 2010 16:39:00 +0000

Для подвода электропитания к муфте предусмотрено вводное устройство 18. Смазка подается от маслораспределителя шпиндельного узла через присоединение 19, затем по каналам в крышке 9 и корпусе 13 поступает к подшипнику 11 и электромагнитной муфте 14. Для предотвращения утечки масла установлена манжета 21. Масло сливается в шпиндельную коробку через отверстие б, а вытекшее масло — через дренажное отверстие а. Электротормоз в сборе с электродвигателем устанавливают на заднюю плоскость шпиндельного узла и закрепляют шпильками 22. В комплект электротормоза входят электромагнитные муфты серии ЭТМ, технические данные которых указаны в табл. 24. Основные габаритные и присоединительные размеры электротормозов приведены в табл. 25. МЕХАНИЗМ ОГРАНИЧЕНИЯ ХОДА РЕЗЬБОНАРЕЗНОЙ ПИНОЛИ Качество нарезания конической резьбы в большой степени зависит от точности положения метчика в конце рабочей подачи относительно торца нарезаемого отверстия, поэтому торец подвергается предварительной механической обработке, которая обеспечивает его1 точное положение на обрабатываемой детали. Однако обработать торец не всегда представляется возможным.